Компания «Сигнал-Пак» в 2026 году отмечает 35-летний юбилей работы в сфере производства упаковочного оборудования. За это время накоплен колоссальный опыт создания решений, которые определяют эффективность производств в пищевой индустрии. О том, как изменились подходы к разработке оборудования и в чём заключается философия производства полного цикла, рассказывает Коммерческий директор ООО ВКП Сигнал-Пак Дмитрий Прадун.
— Дмитрий Александрович, как, на ваш взгляд, изменились тренды в пищевой упаковке за последние годы? Какие решения стали особенно востребованы?
— Главные тренды сегодня направлены на улучшение сохранности продукта, продление срока годности и повышение потребительского удобства. Если раньше доминировала заморозка, то сейчас активно развиваются технологии упаковки в модифицированной газовой среде (МГС), вакуумная и скин-упаковка. Это требует соответствующего оборудования — растёт спрос на трейсилеры и термоформеры для фасовки продукции с длительным сроком хранения. Также расширяется сам ассортимент: появляется больше порционных продуктов, полуфабрикатов в соусах, готовых наборов. Всё это диктует необходимость в современных, гибких решениях для фасовки — в лотки, плёнку, пакеты с дополнительными опциями.
— Часто ли запросы клиентов становятся толчком к созданию принципиально новых технологий? 
— Да, наша работа с заказчиками — это и есть постоянное движение к новым разработкам. Яркий пример — создание грейдеров-сортировщиков для птицепереработки. Когда рынок начал требовать безупречной стандартизации продукции по весу и категориям, а объёмы исчислялись тысячами единиц в час, ручная сортировка стала неэффективна. Мы создали систему, которая автоматически классифицирует продукт с помощью динамического взвешивания. Это решение уже внедрено на крупных предприятиях, и спрос на него продолжает расти. Так рождаются технологии, которых раньше на рынке просто не существовало.
— Ваши клиенты — от небольших цехов до промышленных гигантов. Как ваше оборудование адаптируется под разные масштабы и задачи?
— Ключевое отличие — в объёмах и ассортименте. Малые предприятия часто работают с широкой линейкой продуктов, но меньшими партиями. Крупные комбинаты ориентированы на массовый выпуск ограниченного числа наименований. Мы учитываем это на этапе проектирования.
Например, для фасовки предлагаем решения разной производительности: от компактных восьмиголовочных дозаторов до многоголовочных систем на 16, 18 или 20 позиций. Особое направление — комплексная автоматизация линий. Для крупных производств мы создаём системы централизованной подачи сырья, где несколько автоматов объединены в один технологический комплекс. Такие линии могут выдавать до 3 тонн продукции в час при минимальном участии оператора. Это принципиально меняет эффективность.
Мы также проектируем решения с учётом организации пространства: компактные — для малых цехов, где важен каждый метр, и комплексные автоматизированные линии с продуманной логистикой потоков — для крупных производств.
— Как быстро вы адаптируете оборудование под нестандартные задачи?
— По-настоящему стандартных проектов у нас почти нет: каждая линия — это уникальная разработка. Во-первых, все производственные помещения разные. Во-вторых, требования к упаковке и фасовке всегда зависят от конкретного продукта.
Хороший пример — линия для производства шашлыка. Заказчику нужно было на одном потоке выпускать и просто упакованное охлаждённое мясо, и готовый к приготовлению шашлык с луком и маринадом. Мы создали комплексное решение с тремя типами дозаторов: комбинационным для мяса, вакуумным для лука и жидкостным для рассола. Особенно важно, что нам удалось решить сложную задачу точного дозирования жидкого и твёрдого компонентов вместе. Такая линия была интегрирована прямо в существующий термоформер заказчика. Это показывает наш подход: мы не просто поставляем оборудование, а создаём работающую технологию под конкретную задачу.
— Существует ли на самом деле универсальное оборудование для пищевой промышленности?
— Абсолютной универсальности достичь невозможно. Каждый тип продукта требует особых решений, обусловленных его физическими свойствами. Наш автомат Экстро Макс многофункционален, но он принципиально отличается от специализированного пельменного автомата — это разные технологические процессы.
Мы идём к универсальности через модульность. Например, линия для шашлыка строится по модульному принципу: базовый дозатор для мяса можно дополнить вакуумным дозатором для лука или жидкостным для маринада. Каждый элемент автономен — его можно добавить или убрать. Такой подход сохраняет специализацию, обеспечивая гибкость. Но даже модульная система требует грамотного проектирования на вырост.
Таким образом, реальная универсальность достигается не в одном аппарате, а в продуманной модульности — когда специализированные компоненты комбинируются в гибкие, адаптируемые системы.
— В чём заключается главное преимущество работы с Сигнал-Пак, особенно при запуске новых продуктов?
— Наше ключевое отличие в том, что мы выступаем полным технологическим партнёром. Возьмём тот же шашлык — продукт с яркой российской спецификой. Готовых решений для дозирования мяса с луком и маринадом на западном рынке просто нет. Когда возникла такая задача, мы смогли быстро разработать и внедрить решение, потому что вся наша производственная и инженерная база находится в России, в Екатеринбурге.
35 лет работы — это не просто цифра. За ней — глубокое понимание специфики местного производства. Мы знаем, как создать технику, которая не только выполняет функции, но и выдерживает жёсткие условия эксплуатации, частые мойки, постоянные проверки.
Когда клиент хочет запустить инновационный продукт, сотрудничество с нами даёт ему серьёзное преимущество. Мы быстро адаптируем решения, проводим испытания на своей базе, оперативно вносим изменения. Наше географическое расположение позволяет оперативно взаимодействовать: инженеры могут в кратчайшие сроки приехать на предприятие, доработать и запустить процесс.
Мы предлагаем комплекс: от идеи до ввода в эксплуатацию. Когда один производитель отвечает за всю линию, это гарантия слаженной работы всех узлов. Не нужно тратить время на стыковку оборудования от разных поставщиков. Мы берём на себя полный цикл — проектирование, изготовление, монтаж, обучение — и несём ответственность за конечный результат. Именно такой подход позволяет нашим клиентам уверенно выводить на рынок новые продукты и опережать конкурентов.
