С какими сложностями сталкиваются производители мясных продуктов при обеспечении микробиологической безопасности, как изменились требования к гигиене производства за последние годы, какие новые риски появились, и как их можно минимизировать – в беседе Павла Прадуна, менеджера проектов по направлению «Мясопереработка» и руководителя отдела маркетинга ООО ВКП «Сигнал-Пак» Манихиной Светланы
Павел, какие главные вызовы в области санитарии сегодня стоят перед производителями мясной продукции?
Сегодня перед производителями мясной продукции стоит комплекс взаимосвязанных проблем в области санитарии. Во-первых, это растущий дефицит квалифицированного персонала, способного обеспечить стабильное качество санитарной обработки оборудования. Во-вторых, сохраняется проблема вариативности результатов при ручной мойке - даже при наличии строгих регламентов невозможно гарантировать одинаково тщательную обработку разными операторами. В-третьих, увеличивающиеся объемы производства требуют новых решений для обеспечения стабильного качества продукции и автоматизации процессов. В-четвертых, требование к используемому оборудованию высоки: и в плане санитарности, и эргономики, и обслуживания. Мы, как производители оборудования, так же влияем на качество продукта и сохранность его свойств, на продление его срока годности.
Современные требования к безопасности продукции ужесточаются и традиционные методы работы с продуктами на пищевых производствах должны обеспечивать необходимый уровень гигиены. При этом мясоперерабатывающие предприятия, особенно крупные птицефабрики, традиционно консервативны в вопросах изменения технологических процессов.
Существуют ли конструкционные особенности упаковочного оборудования для работы со сложными продуктами, упрощающие ежедневные процедуры мойки и дезинфекции?
При проектировании оборудования мы строго руководствуемся принципами гигиенического дизайна, заложенными в стандартах типа ГОСТ EN 1672-2. Все элементы, контактирующие с продуктом, выполняются из нержавеющей стали AISI 304 или 316, что обеспечивает коррозионную стойкость и простоту очистки. Особое внимание уделяется устранению труднодоступных зон - мы исключаем "мертвые пространства", где могли бы скапливаться остатки продукции.
Конструкция оборудования предусматривает наклонные поверхности и округлые формы всех элементов. Это позволяет воде свободно стекать при мойке, исключая образование застойных зон. Все швы тщательно зачищаются и полируются, чтобы минимизировать возможность задержки влаги и частиц продукта.
Для защиты от перекрестного загрязнения все электрические и пневматические компоненты размещаются в герметичных кожухах из нержавеющей стали. Эти кожухи выполняются легкосъемными для удобства обслуживания. В конструкции обязательно предусматриваются поддоны из нержавейки под приводными элементами — это предотвращает попадание смазочных материалов на продукт в случае возможных протечек.
Мы постоянно совершенствуем конструктивные решения, ежегодно улучшая эргономику обслуживания и удобство демонтажа защитных элементов. Это касается и формы оборудования, и способов крепления кожухов, и выбора материалов. Такой комплексный подход позволяет гарантировать не только эффективную санитарную обработку, но и удобство эксплуатации оборудования персоналом.
Павел, возникают ли новые запросы при оснащении цехов, касающиеся вопросов санитарной обработки, с которыми мы раньше не сталкивались? Какие изменения в требованиях производителей Вы наблюдаете?
В последнее время мы отмечаем значительный сдвиг в подходе к организации санитарной обработки на мясоперерабатывающих предприятиях. Основной тренд — это переход от ручных методов мойки к автоматизированным системам, позволяющим гарантировать стабильное качество очистки независимо от человеческого фактора.
Наша компания "Сигнал-Пак" уже более 15 лет успешно развивает направление автоматических моечных машин, первоначально разработанных для молочной промышленности, в частности для линий по фасовке творога. Этот опыт теперь активно адаптируется для мясоперерабатывающей отрасли.
Следует признать, что текущая ситуация с кадрами на производствах такова, что персонал, отвечающий за мойку оборудования, часто не обладает достаточной квалификацией для гарантированно качественного выполнения этих критически важных операций. Эта проблема существовала и раньше, но сегодня она стала особенно острой на фоне общего дефицита рабочей силы.
Именно поэтому мы активно работаем с производителями мясной продукции, в том числе с предприятиями по переработке птицы, демонстрируя преимущества автоматизированных решений для санитарной обработки. Несмотря на традиционную консервативность отрасли, особенно среди крупных птицефабрик с устоявшимися производственными процессами, растущие требования к безопасности продукции и постоянные кадровые проблемы вынуждают предприятия всерьез рассматривать автоматизацию как необходимое условие для обеспечения стабильного качества продукции, а не просто как дополнительную опцию.
Мы видим, что производители мясных полуфабрикатов начинают осознавать неизбежность этого перехода. Наша задача - предложить им проверенные решения, адаптированные под специфику мясоперерабатывающих производств, чтобы сделать процесс внедрения максимально плавным и эффективным.
Что такое автоматическая мойка?
Мы предлагаем внедрение автоматизированных моечных систем, разработанных на основе 15-летнего опыта работы с молочной промышленностью. Речь идет о специализированных моечных машинах шкафного типа, интегрированных в технологические линии по упаковке мяса и птицы.
Принцип работы основан на централизованной СИП-мойке с циркуляцией моющих растворов. Система обеспечивает последовательное выполнение всех этапов очистки: предварительное ополаскивание, щелочную обработку, кислотную мойку и заключительную дезинфекцию.
Многоступенчатый циклом очистки включает:
1. Предварительное ополаскивание для удаления основных загрязнений (кровь, жир, частицы мышечной ткани)
2. Основная щелочная обработка для удаления белковых отложений
3. Периодическая кислотная мойка (1 раз в неделю) для предотвращения минеральных отложений
4. Заключительная дезинфекция горячей водой (95°C) или растворами надуксусной кислоты
Ключевое преимущество - полная стандартизация процесса. Оператор лишь загружает разборные элементы оборудования в моечный шкаф и запускает программу. Это исключает человеческий фактор и гарантирует стабильное качество обработки при каждом цикле.
А если производство уже организовано и ошибки в проектировании производственных зон мешают эффективной санитарной обработке? Существуют ли решения для таких производителей?
На большинстве предприятий нет специально отведенных зон для мойки оборудования и его частей: это могут быть просто пустые помещения для проведения данных процедур. Обычно мы не видим никаких специализированных стеллажей для мойки деталей оборудования, никаких специализированных приспособлений. То есть многое оборудование, которое сейчас функционирует на пищевых производствах, в итоге моется и складывается бессистемно. Это все осложняет санитарную обработку.
На таких производствах мы можем поставить отдельные моечные машины под уже существующие типы оборудования: они будут представлять из себя стеллажи под конкретные детали. На этот стеллаж складываются все детали оборудования, закрываются, моются.
У нас такие решения есть и опыт работы с такими предприятиями.
Например, ставится циркуляционная СИП-мойка и несколько моечных машин под различные задачи: мойка частей кутера, мойка частей шприца, мойка частей мультиголовки, которые у них существуют. Все моечные машины ставятся рядом с объектами мойки, с кутером, со шприцом, с мультиголовочным дозатором.
Это однозначно улучшает качество мойки и минимизирует зависимость от ручного труда.
Какие конструктивные особенности оборудования дополнительно облегчают процесс санитарной обработки на производстве, помимо автоматических моечных систем?
Особое внимание мы уделяем организации хранения съемных элементов. Например, для упаковочных машин предусмотрены специальные кронштейны и держатели, позволяющие удобно размещать снятые воронки и другие детали для последующей мойки. Это исключает хаотичное складирование и обеспечивает правильную обработку всех поверхностей.
В транспортных системах мы применяем интегрированные моечные модули с форсунками, которые обеспечивают автоматическую промывку как наружных, так и внутренних поверхностей лент. Это решение особенно востребовано на участках с интенсивным загрязнением.
Отдельно стоит отметить разработанный нами защитный чехол для упаковочной машины. Первоначально созданный по спецзаказу, он доказал свою эффективность и теперь серийно предлагается как опция. Чехол выполняет двойную функцию: защищает машину от попадания воды при мойке цеха и упрощает очистку периферийного оборудования.
Дополнительные технические решения включают применение антискользящих покрытий на рабочих площадках, обязательное наличие дренажных отверстий во всех горизонтальных поверхностях для отвода воды,
Какие еще факторы, помимо санитарной обработки, позволяют минимизировать риски микробиологической порчи продукции?
Поддержание оптимальной температуры на мясных производствах — ключевой фактор, влияющий на безопасность, качество и сроки хранения продукции. Основная сложность заключается в том, что традиционное охлаждение целых цехов (например, разделочных или упаковочных помещений) до +6…+8 °C создает некомфортные условия для работников. В результате многие предприятия вынуждены повышать температуру до +10…+12 °C, что увеличивает риск развития патогенной микрофлоры и сокращает срок годности мяса.
Какие современные решения позволяют без ухудшения условий труда персонала сохранять температурный режим при работе с сырыми продуктами?
Для решения этой проблемы мы предлагаем инновационный подход, отработанный за 15 лет на линиях фасовки творога, — локальное охлаждение зон непосредственного контакта продукта с оборудованием. Мы устанавливаем термоизолированные камеры вокруг дозаторов, что позволяет поддерживать температуру на уровне +4…+6 °C в зоне дозирования без охлаждения всего цеха.
Такие камеры (размером 2,5×4×2,5 м) требуют значительно меньше энергозатрат по сравнению с охлаждением крупных производственных помещений. При этом персонал работает в комфортных условиях, а продукция сохраняет требуемые санитарно-гигиенические показатели. Этот метод особенно эффективен на этапах упаковки и дозирования, где минимизировано присутствие человека, но критически важно соблюдение температурного режима.
Таким образом, сочетание локального охлаждения и энергоэффективных технологий позволяет решить сразу две задачи: обеспечить безопасность продукции и создать приемлемые условия труда для сотрудников.
Все решения, отработанные на практике, позволяют повысить качество работы с продуктами и оптимизировать трудозатраты персонала, что особенно важно в условиях современных производственных реалий.
Сигнал-Пак предлагает не только типовые решения —наши проекты разрабатываются с учетом особенностей продукта и требований заказчика.
Больше информации можно узнать у нас на сайте, либо обратившись в департамент продаж. Мы всегда рады встрече с нашими Партнёрами на площадках выставок RosUpack и АгроПродМаш- расскажем о новинках и обсудим задачи отрасли!
